Если строительству время от времени не делать инновационные «инъекции», на первый взгляд, ничего страшного не произойдет – здания будут возводиться, как говорится, по старинке. Но рано или поздно их придется приводить в соответствие с новыми требованиями, в число которых в последнее время на первый план вышли тепловая защита, сокращение затрат и архитектурная привлекательность. Именно это произошло с «хрущовками», на модернизацию которых тратятся огромные средства.

Риск оправдался

Не лучше ли сразу строить из таких материалов, которые не утратят своей актуальности долгие годы и десятилетия?! К их числу можно отнести ячеистый силикатобетон, впервые появившийся еще в 20-х гг. прошлого века в Швеции. Его разработчики, применив в качестве вспенивающего вещества алюминиевую пудру, смогли создать материал, соединивший лучшие свойства камня и дерева: с одной стороны, прочность и стойкость к воздействию огня, а с другой, прекрасные теплоизоляционные характеристики, небольшой вес и легкость в обработке.

Следует отметить, что в советские времена в Беларуси было сосредоточено 80% производства ячеистого силикатобетона СССР. Уже в те времена Гродненский комбинат строительных материалов при изготовлении этого материала применял немецкую технологию его производства. Однако сфера его применения была довольно узкой – в жилищном и гражданском строительстве предпочтение отдавалось безраздельно властвовавшим железобетонным панелям и традиционному кирпичу.

И поэтому для многих было непонятно решение руководства предприятия провести реконструкцию, увеличив на треть объем выпуска ячеистого силикатобетона.

- Действительно, ажиотажного спроса на блоки из этого материала не было, - вспоминает генеральный директор ОАО «Гродненский комбинат строительных материалов» Л.А.ЛУЧИНА. - Но мы скрупулезно изучили опыт других стран и пришли к выводу, что этот материал – самый перспективный. В Европе уже 20 лет назад основная масса зданий строилась именно с его применением. По экологической безопасности он занимает второе место после древесины, а механической прочности достаточно, чтобы, укладывая блоки один на один, строить здания до 5 этажей. При использовании же каркасных конструкций ограничений в этажности вообще нет. По морозостойкости ячеистый силикатобетон, впрочем, как и силикатный кирпич, на несколько порядков выше, чем керамический.

Толчком к принятию решения о реконструкции стала белорусско-германская программа консультационной помощи «Трансформ», финансируемая немецкой стороной. В числе трех предприятий стройиндустрии был включен в нее и Гродненский комбинат строительных материалов. Участие в ней дало возможность сравнить уровень производства с германским. А эта страна, между прочим, занимает лидирующие позиции в мире в изготовлении оборудования для строительства и промышленности строительных материалов. Выяснилось, в частности, что изделия можно делать с более точными геометрическими параметрами, что дает немало преимуществ в возведении зданий. Гродненцы познакомились с изготовителями оборудования, провели переговоры и в конце концов остановились на технике фирмы Wehrhahn, хотя предложенная ею цена и не была самой низкой. Руководствовались вот чем: во-первых, она обеспечивает полную безотходность, в то время как оборудование других производителей дает не менее 3% отходов, а во-вторых, энергозатраты при автоклавной обработке на ней на 27% ниже. Последнее обстоятельство очень помогло комбинату после повышения цен на энергоносители: выпуск на новой линии менее энергоемкой продукции дал возможность не столь болезненно пережить ценовой скачок.

После переговоров был заключен тройственный договор о лизинге оборудования: АСБ «Беларусбанк» купил технику компании Wehrhahn технику под немецкую кредитную линию и передал ее комбинату в лизинг. Оборудование вместе с шеф-монтажом обошлось в 3 млн. евро, но еще почти 17 млрд., правда, в белорусских рублях, пришлось заплатить за реконструкцию здания цеха и создание необходимой инфраструктуры. Таким образом, в целом проект обошелся в 25 млрд. руб.

Новое производство вступило в строй 26 мая 2006 г., а в этом году оно вышло на проектную мощность – 120 тыс. м3 блоков в год. Но уже за второе полугодие прошлого года предприятию удалось погасить долг на сумму 4,5 млрд. руб. и при этом три раза повышать работникам заработную плату, которая одна из самых высоких в Гродно и в среднем достигает 850 тыс. руб. в месяц.

А после того, как линия заработала в полную силу, принято решение с мая вдвое увеличить лизинговые платежи, чтобы досрочно рассчитаться с банком. Кстати, в дальнейшем за счет организации третьей смены возможно увеличение выпуска ячеистого силикатобетона до 180 тыс. м3 в год. Судя по всему, не будет проблем и со сбытом: очередь на продукцию комбината расписана уже до конца года. Так что расчет оказался правильным.

На немецкой линии уже выпускается в стоимостном выражении 37% от общего объема продукции, а по ячеистому силикатобетону – 60%. Дело в том, что изделия отнесены к 1-й категории, они дороже обычных, поскольку характеризуются высокой точностью геометрических размеров блоков. Это дает возможность при строительстве зданий скреплять их клеем с толщиной шва всего 3 мм, что увеличивает термическое сопротивление на 20% по сравнению с традиционной технологией кладки на растворе. При этом не образуется «мостиков» холода, а дома становятся энергосберегающими. Кроме того, идеально ровная поверхность дает возможность значительно ускорить отделочные работы, а также вести их и в холодное время года: внутри стены вообще можно не штукатурить, а, зашпаклевав, сразу красить. Надо ли говорить, что это дает и ощутимую экономию на материалах.

На сегодняшний день для возведения зданий нет лучшего материала, и нас радует, что строители, наконец-то это поняли, - говорит Леонид Александрович. – Да и не все возможности ячеистого силикатобетона раскрыты. Например, для теплоизоляции нам удалось создать такой материал с объемным показателем 150 кг/м3 - такого нет во всем мире! Мы разработали его совместно с НИИ строительных материалов. Но, к сожалению, это изделие пока не включено в СНиПы, и проектировщики не закладывают его в проекты. В то же время этот материал имеет лучшие экологические характеристики, чем, скажем, утеплители из минеральной ваты, к тому же его гораздо проще монтировать, например, при тепловой реабилитации старых зданий.

В строительстве производство ячеистого силикатобетона можно без преувеличения назвать самой высокой технологией. Чтобы построить производство на 120 тыс. м3 изделий в год, как говорится, с нуля, нужно затратить около 80 млн. евро: кроме самой технологической линии, необходимы котельная с высоким давлением пара для автоклавной обработки материала, высокопроизводительная мельница, дающая чрезвычайно тонкий помол компонентов, станция сжатого воздуха, карьеры для добычи сырья и, конечно, квалификация персонала.

Работать нужно командой

Последнему фактору не все руководители уделяют серьезное внимание – деньгами его часто не измеришь. Для Л.А.Лучины же это – своего рода краеугольный камень, основа всей работы.

- У одного директора - авторитарный, волевой стиль, другой считает, что профессионализм подчиненных определит успех, - делится он своими мыслями. - Я руководствуюсь в жизни словами конструктора космических кораблей Сергея Королева: «Люди забудут, что ты сделал быстро, но будут долго помнить, что ты сделал плохо. И люди забудут, что ты делал долго, но будут помнить, что ты сделал хорошо». При выборе специалистов на первое место ставлю порядочность. А уже на этой основе можно развивать все другие качества. В конечном итоге научить можно всех. 12 лет назад, когда я возглавил комбинат, пришлось вывезти огромное количество мусора с территории, но, самое главное, понадобилось «чистить» души людей. Но за все время я ни на кого не повысил голос. Более того, стараюсь не спешить принимать решение, ведь эмоции - не лучший советчик. Если речь идет о технологии, оборудовании, то здесь все можно поправить, но когда дело касается человека, разве кто-нибудь из нас имеет право ломать чью-то судьбу?!

Менять подходы в кадровой политике здесь начали раньше, чем коллеги по отрасли. Еще в «смутные» времена поняли, что нужно собирать команду. Прежде всего, подумали о стимулах, которые помогли бы закрепить людей на производстве. Во-первых, начали платить специалистам достойную заработную плату, хотя вышестоящие органы часто не поддерживали такую «щедрость». Но именно так удалось создать «мозговой центр», благодаря которому во многом пришел успех, особенно в условиях постоянной модернизации производства. Во-вторых, наполнили содержанием и непроизводственную жизнь: возродили самодеятельность, спорт, общественные организации. На комбинате - самая лучшая в области молодежная «ячейка», женсовет, которые проводят различные конкурсы – молодой семьи, рукоделия. К Дню строителя награждают лучших по 6 номинациям, а с недавнего времени стали определять на предприятии «человека года».

Создание команды дало возможность еще и на старом оборудовании постоянно увеличивать производство изделий. В прошлом году при проектной мощности 245 выпустили 267 тыс. м3 ячеистого силикатобетона. Силикатного кирпича изготовили 107 млн. штук – в отрасли ни у кого нет такого показателя. В этом году, как считает директор, комбинат станет и самым крупным в республике производителем ячеистого силикатобетона.

Но реконструкция производства не завершена. Леонид Александрович считает, что останавливаться в развитии нельзя – рынок сразу же будет утрачен. Поэтому принято решение модернизировать производство силикатного кирпича. И делать это нужно не только из соображений эффективности, но и для получения материалов с совершенно новыми свойствами.

- Несколько лет мы выпускали силикатный кирпич, окрашенный в разные оттенки, причем даже такого цвета, что он был почти неотличим от керамического, - объясняет Л.А.Лучина. - Но технология не позволяла изготавливать эту продукцию на высоком уровне, поэтому мы решили на время приостановиться. Дело в том, что старые механические прессы развивают не очень большое усилие, поэтому приходится добавлять в сырье больше извести – до 8-10%. А она обесцвечивает краску, и получить сочные насыщенные цвета проблематично. Когда установим в процессе реконструкции кирпичного производства гидравлические прессы, это содержание извести можно будет снизить вдвое, и тогда мы снова начнем «красить» кирпичи, но они уже не будут выглядеть «бледными». Думаю, такой материал придется по душе архитекторам, ведь их «палитра» заметно расширится.

В апреле мы побывали на выставке в Мюнхене и провели переговоры с тремя компаниями о возможности поставки прессового оборудования для производства силикатного кирпича. Так что, думаю, в скором времени вопрос о реконструкции будет решен.

Кто генерирует идеи?

Результаты, которые получают на комбинате в процессе самой настоящей инновационной деятельности, даже удивляют. На Западе работают целые институты, занимающиеся разработкой новых строительных материалов. Здесь же – лишь аккредитованная лаборатория с испытательным комплексом, да не очень многочисленный конструкторский отдел. Но, как показывает практика, можно обойтись и малыми силами, если грамотно организовать дело. Еще десять лет назад, когда было не самое лучшее с точки зрения финансов время, Л.А.Лучина настоял на приобретении нескольких десятков «персоналок», поставив цель – за 3 года компьютеризировать комбинат. Сегодня сеть предприятия насчитывает более 70 компьютеров, чему откровенно завидуют коллеги по отрасли производства строительных материалов.

Но не менее важно было поставить работу так, чтобы специалистов не заедала текучка.

- Когда я пришел работать на комбинат, сразу сказал, что на планерках больше не будет «стенаний» по поводу того, что кто-то чего-то не довез или не дал, - говорит Леонид Александрович. - В противном случае директор рискует превратиться в диспетчера, который рано или поздно погрязнет в выяснении мелких происшествий, а это – конец предприятию. С тех пор большая общая планерка, которая проходит раз в неделю, длится не более 20 минут. А узким кругом топ-менеджмент собирается ежедневно, но только на 5 минут – уточняются денежные потоки и «глобальные» для предприятия события. Поэтому у нас все привыкли работать и отвечать сами за себя. С другой стороны, отсутствие многочасовых совещаний высвобождает достаточно времени для творчества, как руководителям, так и инженерам, которые стремятся довести до ума свои идеи. И в упоминавшемся новшестве – теплоизоляционном материале – есть ноу-хау: сейчас мы занимаемся оформлением авторского свидетельства на изобретение. Кроме того, посылаем на международные выставки, конференции и симпозиумы преимущественно не руководителей, а специалистов конструкторского отдела, лаборатории, начальников цехов. Там они могут, что говорится, прочувствовать, в каком направлении двигаются коллеги, почерпнуть новые идеи и решения.

Благодаря такой организации даже многие виды оборудования специалисты предприятия конструируют и разрабатывают сами: например, изготовили установку, которая скалывает одну грань кирпича – это сейчас очень в архитектуре модно, или агрегат для стягивания пакетов с блоками пластиковой лентой. На этом сэкономили большую сумму в валюте, ведь в противном случае оборудование пришлось бы покупать за границей. Так, установка для упаковки кирпича в полиэтиленовую пленку стоит за рубежом полмиллиона евро, а специалисты предприятия самостоятельно изготовили две такие машины, которые обошлись им в 10 раз меньше!

Что хорошо предприятию…

При решении технических проблем приходится полагаться в основном на собственные силы, покупать уже воплощенные в оборудовании идеи зарубежных специалистов. Но последнее, конечно же, требует средств, а значит, приемлемой рентабельности производства. А здесь, по мнению Л.А.Лучины, в отрасли наблюдаются перекосы. Традиционно наибольшая рентабельность была у производителей керамической плитки, затем у стекольщиков, цементников, изготовителей керамического кирпича, а самая низкая во все времена – на предприятиях силикатных изделий. И это положение сохраняется, хотя все больше строителей отдает этой продукции предпочтение. Последнее повышение цен на энергоресурсы привело на комбинате к росту себестоимости изделий примерно на 18%. Но несмотря на повышенный спрос и вынужденно увеличенные затраты, предприятию не позволили адекватно увеличить цены на продукцию, чтобы сохранить рентабельность хотя бы на прежнем уровне. На блоки из ячеистого силикатобетона увеличение составило 8, а на силикатный кирпич – на 16,3%. И за 4 месяца сложилась странная ситуация: поставляя материалы на строительный рынок республики, комбинат в результате получил убытки. Частично удалось компенсировать их продажей изделий на экспорт и в розницу – для населения. Организовали фирменную розничную торговлю, сеть которой уже насчитывает 7 магазинов. Причем охватили не только Гродненскую область, но и другие регионы, где нет такого производства, в частности Брестскую область.

- В какой-то мере нас спасло то обстоятельство, что комбинат - единственное из «старых» предприятий – является резидентом свободной экономической зоны «Гродноинвест» и пользуется при поставках продукции за границу налоговыми льготами, - говорит Л.А.Лучина. - Как известно, СЭЗ в республике были созданы для того, чтобы стимулировать экспорт. Но если другим компаниям даже ставят условие – увеличивать присутствие на зарубежных рынках, то мы, наоборот, вынуждены сокращать такие поставки: требуется в первую очередь удовлетворять потребности белорусского рынка. А, между тем, доход от экспортных продаж гораздо больше. В 1996 г. мы начали очень активно работать с Калининградской областью, и сегодня в общем объеме строительных материалов нашего профиля гродненские там занимают 70%. Обеспечиваем также Московскую, Ленинградскую области Российской Федерации, страны Балтии. В 2004 году получили диплом лучших товаров Республики Беларусь на рынке Российской Федерации.

В целом Гродненский комбинат строительных материалов поставляет на экспорт около 20% продукции. Увеличить этот показатель он мог бы, как говорится, шутя. Особенно сейчас, когда в Польше в связи с предстоящим проведением чемпионата Европы по футболу начался строительный «бум», и поступило большое количество предложений продавать ячеистый силикатобетон в неограниченных количествах по весьма привлекательным ценам. Но от них пришлось отказаться.

Вернуться к списку материалов