Ячеистый силикатный бетон прочно занимает лидирующие позиции на европейском рынке строительных материалов. По сочетанию экологичности, механической прочности, морозостойкости, себестоимости кладки и эксплуатации он просто не имеет альтернативы при возведении как малоэтажных, так и высотных каркасных зданий. Внимательное изучение западных технологических тенденций привело специалистов Гродненского комбината строительных материалов к решению о модернизации собственных производственных мощностей. Расчет оказался верным - предприятие стало самым крупным производителем силикатобетона в отрасли.

Гродненский КСМ - многоотраслевое предприятие. Комбинат специализируется на выпуске изделий из ячеистого бетона, кирпича силикатного, извести строительной. Годовые производственные мощности предприятия рассчитаны на выпуск 360 тыс. куб.м изделий из ячеистого бетона, 120 млн штук условного кирпича, 85 тыс. тонн строительной извести. Устойчивым спросом пользуются изделия автоклавного твердения, которые поставляются не только на внутренний рынок, но и экспортируются в Калининградскую, Московскую, Ленинградскую области России, а также в страны Балтии. Система менеджмента качества производства изделий из ячеистых бетонов на соответствие требованиям СТБ ИСО 9001-2001 внедрена на предприятии с 2004 года.

Следует отметить, что в советские времена в Беларуси было сосредоточено 80% производства ячеистого силикатобетона. Однако сфера его применения была довольно узкой - в жилищном и гражданском строительстве предпочтение отдавалось безраздельно властвовавшим железобетонным панелям и традиционному кирпичу. Сегодня ситуация кардинально изменилась.

Толчком к принятию решения о реконструкции стала белорусско-германская программа консультационной помощи «Трансформ», финансируемая немецкой стороной. Выяснилось, в частности, что блоки можно делать с более точными геометрическими параметрами, что дает немало преимуществ при возведении зданий. Гродненцы познакомились с изготовителями оборудования, провели переговоры и в результате остановились на технике фирмы Wehrhahn, хотя предложенная ею цена и не была самой низкой. Руководствовались следующим: во-первых, она обеспечивает полную безотходность, в то время как оборудование других производителей дает не менее 3% отходов, а во-вторых, энергозатраты на автоклавной обработке на 27% ниже. Последнее обстоятельство очень помогло комбинату после повышения цен на энергоносители. В целом проект обошелся в Br25 млрд.

Леонид Лучина, генеральный директор ОАО «Гродненский комбинат строительных материалов»:

- Проблемы и заботы комбината строительных материалов, его трудового коллектива вот уже на протяжении двенадцати лет являются важной составляющей моей жизни. Сделано за это время немало, но главным итогом нашей общей работы является не просто перестройка тех или иных технологических процессов, не менее важной была ломка устоявшихся стереотипов, утверждение командного духа, ощущения ответственности каждого - от директора до рядового механика - за конечный результат.

Нам удалось создать на предприятии здоровое рабочее напряжение, позволяющее сотрудникам полностью реализовать свой творческий потенциал.

Структура комбината представляет собой больше десятка основных и вспомогательных цехов, множество служб, у нас немало объектов социальной сферы - все это требует постоянного внимания. Однако есть периоды в развитии любого предприятия, когда определенные сегменты производства требуют концентрации внимания и усилий не только руководителя, но и всех специалистов. Пример тому - осуществление крупного инвестиционного проекта по выпуску ячеистого силикатобетона мощностью 120 тыс. куб.м в год с использованием оборудования фирмы WEHRHAHN. Мы справились с этой сложнейшей задачей и идем дальше!

Леонид Александрович Лучина родился 18 ноября 1947 года на Минщине (Дзержинский район) в семье сельских учителей. В 1969 году закончил Белорусский политехнический институт, получив квалификацию инженер-химик-технолог стекла и ситаллов. В 1979 году закончил факультет руководителей и организаторов промышленного производства и строительства Уральского политехнического института, где защитил диплом по рыночной экономике (факультет был организован знаменитым академиком Абелом Аганбегяном).

Работал на стеклозаводе «Неман» и Гродненском стеклозаводе. На ОАО «Гродненский комбинат строительных материалов» - с 1995 года - сразу в должности директора.

Л. Лучина - не только руководитель, довольно много его личного времени посвящено общественной работе. Назовем лишь некоторые обязанности: председатель областной избирательной комиссии, председатель городской организации областного общественного объединения «Белая Русь», председатель городского координационного Совета политических партий и общественных движений, заместитель председателя спортивного волейбольного клуба «Неман». Однако при столь огромном круге обязанностей, Леонид Александрович - прекрасный семьянин и с удовольствием проводит время с женой, детьми и внуками. Но домоседом его не назовешь: рыбалка, бильярд, охота, банька с друзьями... Словом, человек, обладающий талантом жить полноценно!

Новое производство вступило в строй чуть более года назад и быстро вышло на проектную мощность - 120 тыс. куб.м блоков год. В дальнейшем за счет организации дополнительной смены объемы выпуска будут увеличены до 180 тыс. куб.м. Кстати, высокий (а в разгар сезона - ажиотажный) спрос на изделия из ячеистого бетона позволил комбинату значительно ускорить выплаты по лизинговым займам.

Немецкая линия полностью автоматизирована: начиная с приготовления смеси и заканчивая процессом доавтоклавной обработки, работает в едином режиме. В ее состав входят комп-лекты дозировочного и резательного оборудования. Вся массоподготовка - немецкая, включая взвешивающие устройства, дозаторы, бетоносмеситель. В настоящее время на комбинате внедрена ударная технология формирования массива. Тщательно дозированные сырьевые компоненты достигают высокой гомогенности в смесителе, и подготовленная смесь заливается в форму. Трансбордер в автоматическом режиме доставляет форму в камеру, где массив созревает в течение 1,5-2 часов.

В операторской один компьютер управляет дозировочно-смесительным узлом, второй - оборачиваемостью трансбордера, подающего массив сначала в камеру созревания, далее - на линию резки, затем забирает форму с кантователя и двигает ее на участок чист-ки, смазки и снова на заливку.

Кантование массива на линии производится дважды. В первый раз он поворачивается на 90 градусов и движется на резательный комплекс: калибруется со всех сторон и режется по горизонтали струной 60 см (чем короче струна, тем меньше она отклоняется при резке и тем большую точность размеров обеспечивает). Затем производится вертикальная разрезка.

После этого массив вновь возвращается на участок кантования и кантуется на решетчатый стол. Во время этой операции нижний подрезной слой падает на транспортерную ленту, которая транспортирует эти отходы в двухвальный смеситель, куда подаются отходы от калибровки массива и промывочные воды от формовки. Все эти отходы используются в виде обратного шлама. Таким образом, полностью реализуется принцип безотходного производства.

Кроме того, двойное кантование исключает слипание горизонтальных швов во время пропарки в автоклавах. Это освобождает от операции разделения блоков, а значит, все изделия в конечном итоге сохраняют идеальную геометрию.

Сегодня на немецкой линии выпускается в стоимостном выражении 37% от общего объема продукции, а по ячеистому силикатобетону - 30%. Дело в том, что изделия отнесены к 1-й категории, они дороже обычных, поскольку характеризуются высокой точностью геометрических размеров блоков. Это дает возможность при строительстве зданий скреплять их клеем с толщиной шва всего 3 мм, что увеличивает термическое сопротивление на 20% по сравнению с традиционной технологией кладки на растворе. При этом не образуется «мостиков» холода, а дома становятся энергосберегающими. Кроме того, идеально ровная поверхность позволяет значительно ускорить отделочные работы, а также вести их и в холодное время года: внутри помещения стены вообще можно не штукатурить, а, зашпаклевав, сразу красить. Надо ли говорить, что это дает и ощутимую экономию материалов.

Впрочем, пока еще далеко не все возможности ячеистого силикатобетона полностью раскрыты. Например, для теплоизоляции на комбинате совместно с НИИСМ удалось создать материал с объемным весом 150 кг/куб.м - такого не делают нигде в мире. Данный продукт имеет лучшие экологические характеристики, чем утеплители из минеральной ваты, к тому же его гораздо проще монтировать при тепловой реабилитации старых зданий и других операциях.

Программы перевооружения на комбинате будут продолжены. По мнению руководства предприятия, останавливаться в развитии нельзя - с большим трудом приобретенные позиции отраслевого лидера могут быть легко утрачены. На очереди - обновление линий по выпуску силикатного кирпича. И делать это нужно не только из соображений финансовой эффективности, но и для получения материалов с совершенно новыми свойствами.

Несколько лет назад был организован выпуск окрашенного силикатного кирпича, но имевшиеся в распоряжении комбината технологии тогда не позволяли добиться надлежащего качества. Дело в том, что старые механические прессы развивают не очень большое усилие, поэтому приходится добавлять в сырье больше извести (до 8...10%), которая обесцвечивает краску. Когда в процессе реконструкции будут запущены новые зарубежные гидравлические прессы, содержание извести можно снизить и получать изделия насыщенных и самых разнообразных колеров. Такой материал будет гарантированно востребован архитекторами и частными застройщиками.

Источник.

Вернуться к списку материалов